01 13 L’evoluzione tecnologica ha portato da un lato alla richiesta di soluzioni sempre più complesse che necessitano di customizzazioni già in fase di progettazione; dall’altro all’esigenza di ridurre al massimo il time to market ed i vari lead time, ottimizzando tutte le fasi, dalla progettazione alla realizzazione dei prototipi con relativo testing, sino all’industrializzazione vera e propria. Oggi più che mai si ricorre all’Additive Manufacturing per produrre modelli sempre più precisi, spesso con geometrie non ottenibili con processi tradizionali, in tempi ridotti e con una qualità paragonabile se non superiore in molti casi allo standard. Pneumax ha adottato queste tecnologie, affiancando alle usuali stampanti 3D a polvere utilizzate principalmente per una prima fase di prototipazione, anche macchinari all’avanguardia come la nuova stampante che utilizza la tecnologia della “laser stereolitografia” e attraverso il metodo di scansione a galvanometro si contraddistingue per alta velocità di costruzione e precisione. La sorgente laser emette raggi ultravioletti che solidificano strato su strato la resina fotosensibile. Mediante un dispositivo di posizionamento verticale, la base della piattaforma di modellazione emerge di una misura corrispondente allo spessore dello strato solidificato, fino al completamento. Queste capacità di movimento, insieme al laser sincronizzato, permettono la creazione di modelli tridimensionali eccezionalmente complessi e precisi, basti pensare che la stessa viene utilizzata in altri ambiti per realizzare componenti destinati anche a settori come quello dentale. L’utilizzo della stampa 3D permette sia di ridurre le tempistiche di prototipazione che di vagliare possibili soluzioni slegandosi dai limiti della progettazione tradizionale. È dunque possibile ottenere anche prodotti non realizzabili attraverso lavorazioni per asportazione di truciolo o stampaggio e realizzare piccoli lotti produttivi anche in questo caso senza il vincolo dei costi di attrezzaggio caratteristici del ciclo produttivo tradizionale. Laser Stereolitografia Area di lavoro: 300 × 300 x 300 mm Sorgente laser: Solid State BlueEdge® Spessore dello strato: 10-100 micron
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